Rýchlo pochopili, že súčasný model výroby a logistiky výrobkov neprináša ideálne podmienky na zlepšovanie produkcie, znižovanie chybovosti či reálny rast zisku. Transformáciu preto vnímajú ako príležitosť, nie ako „problém“, ktorý treba riešiť. Spoločnosti, ktoré patria k lídrom Industry 4.0, svojimi skúsenosťami ukazujú, že nový trend prináša podnikom celý rad výhod, v niektorých prípadoch dokonca záchranu v zložitej situácii.
Jeden výrobok každú sekundu
Jedným z najúspešnejších predstaviteľov štvrtej priemyselnej revolúcie je Siemens. Pre túto spoločnosť nebola práca s dátami neznámym pojmom ani v 19. storočí, keď v roku 1848 ako prvá vybudovala diaľkovú telegrafickú linku medzi Berlínom a Frankfurtom. Dnes je nielen dodávateľom riešení, ktoré pomáhajú iným firmám pri digitalizácii ich výrobných procesov, ale dokonca sama využíva inovácie pri zavádzaní princípov Industry 4.0 vo svojom výrobnom prostredí. Napríklad, vo vlastnom závode v nemeckom Ambergu, kde vyrába riadiace systémy Simatic, dokázala spoločnosť vďaka digitalizácii dosiahnuť absolútnu kvalitu výrobkov až na 99,99885 percent. Pre závod, ktorý je v prevádzke 230 dní v roku a ktorý vyrobí 12 miliónov riadiacich jednotiek ročne, to znamená vyprodukovať jeden výrobok každú prevádzkovú sekundu. Celý proces je pritom v prevažnej miere plne automatizovaný.
Dáta ako nová hybná sila výroby
Nadnárodná spoločnosť Bosch, pôsobiaca v oblasti strojárstva a elektroniky, je tiež považovaná za priekopníka v oblasti digitalizácie výroby. Dáta chápe ako „novú pohonnú látku“ výrobných procesov – ako zdroj na zdokonaľovanie, úsporu aj nové poznatky. Príkladom úspešnej transformácie podniku je aj výrobný závod elektroniky Bosch vo francúzskom Mondeville. Celý proces tu odštartoval v roku 2012, a to zavedením systémov, ktoré prepojili monitoring s výrobnými a logistickými údajmi. Hoci to spočiatku nevyzeralo ako žiadna veda, dôležité bolo, že systémy vôbec začali zberať obrovské množstvá informácií, ktoré sa spojili do jedného veľkého dátového hodnotového toku.
Ďalším krokom bolo prispôsobenie výroby tak, aby mohol podnik využívať všetky zozbierané dáta, adaptovať výrobné procesy a testovať ich v malom aj veľkom rozsahu. Logicky nasledovala úprava produktov na inteligentné, takže dnes mnohé z nich zhromažďujú údaje o ich vlastnom výrobnom procese, ale aj o prostredí, v ktorom sa zhotovujú. Tieto početné dáta možno analyzovať a využiť ich na ďalšie vylepšenie produkcie. Podnik zaviedol do výroby aj nové technológie, napríklad 3D tlač, roboty kooperujúce s pracovníkmi, okuliare rozšírenej reality na kontrolu kvality či automaticky riadené logistické vozidlá. Čo tieto zmeny firme reálne priniesli? Napríklad redukciu odchýlky skladových zásob o 99 percent, vylepšenie kvality testovania výrobkov aj o viac ako o 20 percent. Kým vypracovanie denných reportov predtým zabralo celé hodiny času, dnes trvá iba 30 minút. Celková produktivita závodu sa za posledné tri roky zlepšila o 15 percent.
Od zberu údajov k zložitej štruktúre IoT
Spoločnosť Cisco, jedna z najväčších počítačových firiem súčasnosti, dáva už dlhšie do popredia pojem Internet všetkého – verí, že práve tento fenomén má potenciál zvýšiť do roku 2022 globálne zisky firiem o 21 percent. Aby mohla lepšie organizovať globálnu sieť outsourcovaných výrobných závodov, vyvinula „virtuálnu“ platformu výkonného systému (VMES), prístupnú prostredníctvom cloudu. Spoločnosť takto denne zbiera celé terabyty údajov o kvalite výrobkov, ktoré následne analyzuje. Cieľom je predikovať kvalitu produkcie namiesto vykonávania testov kvality, pri ktorých sa musí každý sfinalizovaný výrobok skontrolovať samostatne. Dnes sa dajú produkty sledovať v reálnom čase od ich zadania do výroby, až po koniec dodávateľského reťazca. Zároveň to umožňuje vytvárať prispôsobivé testovacie postupy, ktoré sa dajú škálovať podľa konkrétnych parametrov. Ak sú indikátory kvality nízke, VMES môže automaticky upraviť celú testovaciu procedúru. V súčasnosti Cisco vyvíja štruktúru IoT, vďaka ktorej bude môcť „vyťahovať“ údaje o produktoch nielen počas ich výrobného procesu, ale dokonca aj počas ich celého životného cyklu – teda v horizonte, počas ktorého budú slúžiť svojim používateľom.
Industry 4.0 funguje aj na poliach
O tom, že princípy Industry 4.0 sa dajú aplikovať aj v iných oblastiach, svedčí nemecká firma Claas, výrobca poľnohospodárskych strojov a zároveň priekopník vo sfére inteligentnej agrikultúry. Svoje rozsiahle znalosti o agrárnych postupoch a potrebách odberateľov využila na založenie dcérskej spoločnosti 365FarmNet, ktorá funguje ako softvérová cloudová služba. Farmárskym podnikom ponúka holistické plánovanie, správu, dokumentáciu a analytické nástroje pre rôzne poľnohospodárske činnosti. Umožňuje integráciu údajov v reálnom čase na základe štandardizovaných agrikultúrnych noriem. Takýmto spôsobom pomáha nielenže lepšie plánovať celú pestovateľskú produkciu, ale tiež udržiavať spoľahlivejšiu prevádzku poľnohospodárskych strojov, pri ktorých dochádzalo k veľkému opotrebovaniu.
Záchrana legendy
Keď trh v roku 2008 zasiahol veľký prepad, výrobca slávnych motocyklov Harley-Davidson dosiahol stratu až 40 percent a začal uvažovať o zatvorení svojej hlavnej prevádzky v Yorku, ktorá dovtedy generovala viac ako 60 percent všetkej produkcie. Problémom bolo, že závod navrhli ešte v duchu princípov masovej produkcie Henryho Forda, nedokázal preto dostatočne flexibilne odpovedať na potreby zákazníkov. Každý model motocykla sa zhotovoval na určenej montážnej linke a plynulosť celého procesu výrazne obmedzoval napríklad samotný výrobný priestor a tvar budovy. Veľké série motoriek, ktoré továreň dodávala skladu, často nezodpovedali dopytu ani z hľadiska objemu, ani ponuky jednotlivých modelov.
Transformácia znamenala pre značku prakticky jedinú záchranu. Prvým krokom bolo odstránenie početných montážnych liniek, kde výrobky prechádzali striktne stanovenou výrobnou cestou, a vytvorenie jediného modelu s digitálnym reťazcom. Tu sa motocykle pohybujú na prostriedkoch, ktoré sú automaticky riadené softvérom podľa aktuálnych potrieb výrobného plánu. Keďže celé prostredie závodu je prepojené bezdrôtovými sieťami a opatrené kamerami, každý jeden krok produkcie možno ľahko sledovať a upravovať v rámci prevádzkovo-manažérskeho systému, a to aj na diaľku. Plánovací cyklus sa vďaka tomu skrátil z 21 dní na neuveriteľných 6 hodín.
Čím skôr, tým lepšie
Príkladov úspešného uplatňovania princípov Industry 4.0 je vo svete, samozrejme, oveľa viac. A hoci podstúpiť veľké zmeny súvisiace so štvrtou priemyselnou revolúciou a digitalizáciou podniku nie je prechádzka ružovou záhradou, podniknúť transformáciu sa nepochybne vyplatí. Treba si tiež uvedomiť, že procesy súvisiace s Industry 4.0 sú behom na dlhé trate, čím skôr teda začnete zavádzať prvé opatrenia, tým lepšie pre vás.
